Balance de linea

Balance o balanceo de línea

 Es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. 

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones

que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

• Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

• Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

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Técnicas para el registro de la información

Técnicas para el registro de la información

Una vez se ha seleccionado el proceso ha estudiar se pasa a la siguiente etapa del algoritmo del estudio del método, es decir, llevar a cabo el registro de la información referente al método actual. Este paso es sumamente fundamental, dado que de la exactitud de la información que se registre dependerá la eficacia en el desarrollo de las mejoras al método.

Como se ha mencionado, el registro de los hechos constituye la base sobre la cual se efectúa el análisis y examen del estudio del método, por esto las técnicas para llevar a cabo tal registro trascienden la escritura tradicional de la información, dado que resulta sumamente complejo considerar todos los detalles constituyentes de un proceso (por más básico que sea) en un párrafo común.

Los instrumentos de registro más utilizados dentro de la técnica del Estudio del Método son los gráficos y los diagramas, y de estos existen gran diversidad en cuanto a estructura y propósito.

GRÁFICOS que indican sucesión de hechos	Cursograma sinóptico del proceso Cursograma analítico del proceso Cursograma analítico del material Cursograma analítico del equipo Diagrama bimanual Cursograma Administrativo
GRÁFICOS con escala de tiempo	Diagrama de Actividades Múltiples Simograma
DIAGRAMAS que indican movimiento	Diagrama de recorrido o de circuito Diagrama de hilos Ciclograma Cronociclograma Gráfico de trayectoria

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Simbología utilizada en los cursogramas

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Una operación representa las principales etapas del proceso. Se crea, se cambia o se añade algo. Normalmente los transportes, demoras y almacenamientos son elementos más o menos auxiliares. Las operaciones por el contrario implican actividades tales como conformación, embutición, montaje, corte y desmontaje de algo.

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La inspección se produce cuando las unidades del sistema productivo son comprobadas, verificadas, revisadas o examinadas en relación con la calidad y/o cantidad, sin que esto constituya cambio alguno en las propiedades de la unidad.

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Transporte es el movimiento del material personal u objeto de estudio desde una posición o situación a otra. Cuando los materiales se almacenan cerca o a menos de un metro del banco o de la máquina donde se efectúa la operación, aquel movimiento efectuado para obtener el material antes de la operación, y para depositarlo después de la misma, se considera parte de la operación.

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La demora se produce cuando las condiciones no permiten o no requieren una ejecución inmediata de la próxima acción planificada. La demora puede ser evitable o no.

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El almacenamiento se produce cuando algo permanece en un sitio sin ser trabajado o en proceso de elaboración, esperando una acción en fecha posterior. El almacenamiento puede ser temporal o permanente.

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Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo elemento en un mismo lugar de operación, se combinan los símbolos de tales actividades... Para efectos de numeración cada actividad debe enumerarse de manera independiente.

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Ejemplos de aplicación de la simbología

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Selección del trabajo para el estudio

Selección del trabajo para el estudio

Aunque todas las actividades dentro de los sistemas productivos son susceptibles de ser seleccionadas para la realización de un Estudio de Métodos, es evidente que en la práctica debemos de priorizar para reducir la carga que sobre el especialista se aplica al no limitar los procesos a optimizar. Esta selección se basa teniendo en cuenta diversos factores entre los que cabe resaltar como fundamentales:

• Consideraciones económicas o de impacto en la optimización de los costos.

• Consideraciones técnicas.

• Consideraciones humanas.

Consideraciones económicas o de impacto en la optimización de los costos 

Dentro de estas vale la pena resaltar si el proceso al cual se aplicará el Estudio de Métodos compensará la inversión de recursos o el mantenimiento de los mismos. Para pretender una justificación económica vale la pena enfocarse en los siguientes criterios de selección:

A. Operaciones esenciales generadoras de beneficios o sumamente  costosas u operaciones con los más elevados índices de desperdicios.

B. Operaciones que producen cuellos de botella entorpeciendo por ende actividades de producción largas o que demandan mucho tiempo.

C. Actividades que requieren un trabajo repetitivo con el efecto que sobre la demanda de mano de obra tienen este tipo de circunstancias.

D. Movimientos de materiales, insumos, semielaborados y terminados que demanden el recorrido de largas distancias o que requieran la participación de gran insumo humano.

Uno de los instrumentos más eficaces para el cumplimiento del objetivo de lograr una óptima consideración económica es la clasificación ABC (análisis de valor)  basada en la técnica de Pareto.

Consideraciones técnicas 

Un claro objetivo de las organizaciones actuales es el alcanzar un nivel tecnológico avanzado, para de esta forma generar procesos más competitivos. Sin embargo una renovación tecnológica debe precederse de un estudio preliminar de métodos que determine la justificación del cambio, es decir que la materia o la información que alimenta el nuevo proceso tecnológicamente superior sea fundamental o por lo menso útil, para que el efecto logrado minimice los ciclos fundamentales de la organización (ciclos generadores de valor) y no termine agilizando procesos infructuosos.

En el caso en que el proceso a optimizar presente procesos tecnológicos que el especialista (Ingeniero a cargo del estudio)  desconoce, debería asesorarse de especialistas que conozcan el tema, para evitar pérdidas de dinero y tiempo; y posibles daños de la maquinaría y equipo.

Consideraciones humanas

Este criterio de selección se fundamenta en la consecución de un equilibrio entre la eficiencia económica y el nivel de satisfacción o confort del trabajador, dado que existen múltiples procesos susceptibles de optimizarse desde el punto de vista económico pero que dicha optimización generaría monotonía, riesgo, fatiga o cualquier otro factor negativo para el personal. Una de las principales alternativas existentes en este tipo de procesos de complejidad en la consideración humana es hacer partícipe del beneficio percibido por la organización al trabajador, de esta manera se puede generar un efecto doblemente productivo, dado que se puede obtener un beneficio desde el punto de vista motivacional en el personal involucrado en el proceso a optimizar.

Para tener una mejor perspectiva respecto a la consideración de las reacciones humanas debemos partir de la premisa de que "Nada despierta mayor desconfianza y reacción entre los trabajadores, que el estudio del trabajo", pues para ellos este estudio es asumido en primera instancia como un cuestionamiento hacia su experiencia.

Uno de los actores protagónicos en el Estudio del Método, es el supervisor de producción, quién es quizá uno de los mayores opositores a los estudios, por razones tales como:

• Siente que su laborar se está objetando con el estudio.
• Siente que el especialista lo está poniendo en evidencia frente a superiores y subalternos.
• Siente comprometida su autoridad, capacidad y liderazgo frente a sus trabajadores.

• Siente amenazada su posición en la empresa.

Por estas razones la capacitación que deberá darse a los supervisores sobre el estudio del trabajo deberá ser muy completa y deberá contener una fase de sensibilización, en la cual se toquen los puntos que puedan considerarse por él como amenazas del estudio, de esta manera podría ganarse un verdadero aliado y no un contradictor de las mejoras.

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Implantación del método

Una vez se ha desarrollado la evaluación del método ideado (una de las herramientas más importantes de evaluación corresponde al muestreo de tiempos) y se ha determinado que este representa la optimización respecto a costos y beneficios que el proceso requiere, se procede a abordar la fase final del estudio de métodos, es decir, la fase de definición, implementación y mantenimiento del método propuesto. Esta fase corresponderá a establecer un método acorde con la filosofía de mejoramiento continuo.

Definición del método mejorado

Respecto al método mejorado es sumamente importante que este sea definido de manera cuidadosa. En todas las operaciones que no se ejecuten con máquinas herramientas de tipo uniforme o con maquinaria especial que se base en el control numérico del proceso y los métodos, es imperativo consignar por escrito las normas de ejecución, es decir, generar un manual de instrucciones del operario, cuyos propósitos son:

• Deja constancia del método mejorado, con todos los detalles necesarios que pueda ser consultada posteriormente.

•  Puede utilizarse en el proceso de exposición del nuevo método a la dirección, a los supervisores y a los operarios. Informa a quienes pueda interesar, y entre ellos a los ingenieros de la fábrica, acerca de los equipos que se precisa o de los cambios en el layout de la planta que altere la disposición de las máquinas y/o los lugares de trabajo.

• Facilita la formación o readaptación de los operarios, que la pueden consultar hasta que se familiarizan por completo con el nuevo método

• En ella se basan los estudios de tiempos que se hacen para normalizar los procesos, aunque los elementos que se consignen en ella pueden no ser los mismos que se descompongan en el estudio de tiempos.

La hoja de instrucciones indica en términos prácticos los métodos que debe aplicar el operario para la ejecución de las operaciones. Regularmente se necesitan tres tipos de datos:

• Herramientas y equipos que se utilizarán; y condiciones generales de trabajo.
  
  
• Método que se aplicará. El grado de detalle es una variable dependiente de la naturaleza de la tarea y del volumen probable de producción. Por ejemplo si la actividad ocupará a varios operarios durante un periodo de tiempo considerable, la hoja de instrucciones debe explicar hasta el menor detalle, incluso los movimientos de clase 1.
• Un diagrama de la disposición del lugar del trabajo y probablemente un croquis de las herramientas, plantillas y dispositivos de fijación especiales

Implantación del método mejorado

 La fase de implementación representa uno de los más grandes retos del especialista encargado del estudio de métodos, pues de sus dotes personales depende el éxito en la puesta en marcha de las mejoras definidas. Es importante valorar la cooperación activa de la dirección, los sindicatos y los supervisores, además de la capacidad personal de explicar de manera clara y sencilla lo que propone. La implementación del nuevo método puede dividirse en cinco (5) etapas:

• Obtener la aprobación de la dirección

• Conseguir que acepte el cambio el jefe del departamento o del taller

• Conseguir que acepten el cambio los operarios y sus representantes

• Enseñar el nuevo método a los trabajadores

• Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que se ejecuta como estaba previsto. 

Si es el caso en el que se propongan cambios respecto al número de trabajadores empleados en la operación (como suele ocurrir), deberá consultarse lo antes posible a los representantes de los trabajadores (en el caso de que existiesen).

Para terminar, es importante que previo a la implantación de un nuevo método se instruya tanto a directores, supervisores y empleados acerca de lo que significa un estudio de trabajo, dado que la gente estará más dispuesta a aceptar la idea de un cambio, si sabe y comprende lo que va ocurriendo en el proceso del estudio.

Mantenimiento y método mejorado

El proceso de mantenimiento parte del reconocimiento de la naturaleza humana de apartarse de las normas establecidas de manera reciente. Como ingenieros industriales serán muchas las veces en las que se encontrarán con situaciones en las que al intentar efectuar un estudio de tiempos, el método seguido por los operarios no corresponde ya al método especificado en el estudio del método porque se le infiltraron elementos nuevos, hecho que se puede prevenir con una actitud vigilante por parte del especialista y en su momento el supervisor y/o jefe de línea. Las nuevas mejoras no deberán excluirse, por el contrario deberán debatirse y dado el caso aplicarse de manera "oficial".

El procedimiento para mantener un nuevo método depende de la relación existente entre el especialista en métodos y el sector de la empresa en donde se ha implantado el método. En el caso en que el especialista se encuentre vinculado de forma permanente con el sector en el cual se realizó el estudio, este podrá realizar el seguimiento al método aplicado. En el caso en el que el especialista debe pasar de un sector a otro (o de una empresa a otra), se requiere del establecimiento de un sistema formal de control o de verificación, como es el caso de las revisiones periódicas del método.

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Diseño del ambiente de trabajo

El diseño del ambiente de trabajo es la parte esencial de la ergonomía y trata sobre las condiciones de trabajo que deben rodear a la actividad que realiza el trabajador.

Considera los siguientes aspectos:

• Condiciones ambientales: Temperatura, humedad, ventilación, iluminación, ruido, vibraciones, limpieza, color, temperatura, disposición de equipos, etc.

• Distribución: Del espacio y de los elementos componentes del trabajo, mesas, sillas, fajas, equipos de seguridad y de protección, maquinas, instrumentos, herramientas, tableros de control, pantallas de visualización, etc.

• Factores organizativos: Estructuras, turnos, salarios, relaciones jerárquicas, procesos y cadenas de producción, líneas de trabajo, etc.

• Maquinas: Diseño, tamaño, esfuerzo que requiere su operación, conocimientos que demanda su manejo, riesgo y peligros, diseño de los controles, forma del tablero de mando, complejidad de su operación, equipos de protección que requiere, etc.

• Hombre: Estatura, contextura, conocimientos técnicos, experiencia, sexo, esfuerzo, atención y concentración, etc.

El diseño ergonómico del puesto de trabajo intenta obtener un ajuste adecuado entre las aptitudes y habilidades del trabajador y los requerimientos del trabajo. El objetivo final es optimizar la productividad del trabajador y del sistema de producción, al mismo tiempo garantizar la satisfacción, la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores.

El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las características antropométricas de los trabajadores, la adaptación del espacio, las posturas de trabajo, el espacio libre, la interferencia de las partes del cuerpo, el campo de percepción visual y audible, y la respuesta psicomotora, la fuerza del trabajador, el estrés biomecánico y psíquico así como lo aspectos organizativos de la tarea.

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