Mostrando entradas con la etiqueta mantenimiento. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta mantenimiento. Mostrar todas las entradas

viernes, 4 de marzo de 2016

 Plan de Mantenimiento

      En la práctica, implantar un programa de mantenimiento preventivo desde cero es bastante complicado. Lleva bastante tiempo, y hace falta ir corrigiendo muchos procedimientos. Básicamente, hay dos formas de implantar el sistema de mantenimiento:
  • Desde cero, creando todo el sistema y poniéndolo en marcha en un momento concreto. Es lo que se suele hacer cuando se subcontrata la puesta en marcha del programa, o cuando se instala una aplicación informática en una empresa sin un sistema previo. Resulta muy arriesgado porque todos los problemas e imprevistos aparecen a la vez, y se generan mucho malestar. Hay que ser comprensivos y aceptar que es un proceso necesario.
  • Progresivamente, empezando por los procedimientos que evitan las acciones correctivas más graves, por seguridad, costes o recursos dedicados. Así se ven los resultados desde el primer día y aumenta la motivación. Además, al ir evitando averías imprevistas, se gana tiempo que se puede aplicar en implantar otros procedimientos. Otra gran ventaja es que, al construirse el sistema sobre la marcha, las correcciones aplicadas a los primeros procedimientos se tienen en cuenta para crear los siguientes, evitando muchas modificaciones.




  
 EJEMPLO DE ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Resultado de imagen para flecha roja hacia abajo





lunes, 29 de febrero de 2016



La Norma COVENIN 3049-93, fue creada con el fin de establecer y dar a conocer los conceptos fundamentales del mantenimiento tales como: 

Sistemas Productivos.
Siglas representativas para hacer mención de equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

Mantenimiento.
Control constante de los Sistemas Productivos, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema.

Política del Mantenimiento.
Son los lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento.
     Política de reparación o sustitución a intervalo fijo antes del fallo
     Política de mantenimiento según condición
     Política de mantenimiento de oportunidad
     Política de operación hasta fallo y mantenimiento correctivo
     Política de mantenimiento modificativo

Objetivo del Mantenimiento.
  1. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación.
  2. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.  
  3. Disminución de los costos de mantenimiento.  
  4. Optimización de los recursos humano.  
  5. Maximización de la vida de la máquina.
  6. Evitar accidentes.



Tipos de Mantenimiento.

Mantenimiento preventivo.

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

Mantenimiento Rutinario.

Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste.

Mantenimiento por Avería.

Consiste en intervenir con una acción de reparación cuando el fallo o avería se ha producido, restituyéndo la capacidad de trabajo o prestación original. La atención de las fallas deben ser inmediatas y por lo tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

Mantenimiento predictivo.

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

Estructura de la Organización del Mantenimiento.

Es la distribución y arreglo de los recursos humano, máquinas y herramientas para llevar a cabo la carga de trabajo esperada.

Mantenimiento por área:

Trata de llevar un control ubicando al personal  calificado por partes geográficas aumentando así la fuerza laboral, asignando cuadrillas de personal para ejecutar acciones de mantenimiento.

Mantenimiento Centralizado:

 Es el establecimiento central de los recursos de una organización. Es como el patio/sede central de una empresa donde ocurre la transferencia de personal desde esa sede hacia los obras en campos. En este grupo está el personal con poca especialización.

Mantenimiento Área central:

Aquí cada área posee su organización de mantenimiento pero todas manejadas bajo una administración central. Existen situaciones geográficas retiradas y multitud de personal.

 


Gracias a esta Norma Venezolana, como futuros ingenieros, podríamos con facilidad realizar programas de mantenimiento anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo del conjunto de actividades a ser programadas; también nos habla acerca del chequeo rutinario a los equipos, la diferencia y aplicación de cada uno de los diferentes tipos de mantenimiento. Si al momento del chequeo se detecta una avería nos muestra como emitir una respectiva orden de trabajo para ejecutar las acciones necesarias y así corregir dicha falla.

Nos presenta diferentes instrucciones y técnicas de mantenimiento, los cuales nos señalan listas de acciones a ejecutar sobre cada equipo; al momento de evaluar la función del mantenimiento, se nos facilita el registro de datos para analizarlos mediante índices de mantenimiento y una vez obtenido los resultados se pueden hacer correctivos necesarios para el mejoramiento de las actividades a planificadas.







domingo, 28 de febrero de 2016

Mantenimiento en la Empresa 

Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la producción salvo contadas excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar como característica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos.
Puede parecer extraño que se traten estos temas desde este punto de vista en esta sección sin embargo no debe ser así , ya que si entramos a considerar que los costos que acarrean los daños a los equipos por mal manejo ó por falta de mantenimiento tiene que asumirlos la empresa en el menor tiempo posible , entonces vemos la importancia de la práctica.
Por otro lado y tal vez mas importante es el correcto montaje y aplicación de la seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectará a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin son muchos los puntos críticos.

La Seguridad Industrial

Es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.).
Dentro de los elementos de la seguridad industrial hay uno de capital importancia y es aquel relacionado con los riesgos de incendio. En primer lugar recuerde que para que se presente un incendio se debe contar con oxígeno, calor y combustible.
Existen cuatro categorías de incendios, identificados por letras así:
  • Clase A: producidos a partir de combustibles sólidos.
  • Clase B: producidos a partir de combustibles líquidos.
  • Clase C: producidos a partir de equipos eléctricos, conductores o redes energizadas.
  • Clase D: producidos por metales como magnesio, titanio, sodio etc.
Para contrarrestar estos tipos de conflagraciones se cuenta con los extintores, que son aparatos portátiles diseñados especialmente para combatir incendios incipientes. Son de tres tipos: enfriantes, de recubrimiento y sofocantes.
Los cinco tipos de extintores mas usados son, en primer lugar los de agua, otros los de espuma, polvo químico, los de bióxido de carbono y por ultimo el llamado universal. Lo importante es que sean ubicados en un sitio estratégico, pero no en la misma fuente del posible incendio.
Como mencionábamos al principio otro de los factores de cuidado es la accidentalidad laboral, que se entiende como el suceso imprevisto y repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo y que produzca una lesión orgánica perturbadora, ejemplo de estos son: caídas, golpes, compresiones etc.
Se identifica como origen de los accidentes en primer lugar al elemento humano quien por negligencia, por ignorancia, exceso de trabajo, exceso de autoconfianza, falta de interés o desatención, prisa, movimientos innecesarios, mala visión, mala audición, problemas socio económicos etc. Comete errores que ponen en peligro su integridad física.
Otro foco donde se generan los accidentes está definido por las condiciones de trabajo. Iluminación deficiente, mala ventilación, desaseo, falta de orden en el lugar de trabajo etc.
La experiencia de muchas empresas ha dado como resultado una lista de las principales acciones personales que causan accidentes.
  1. Usar herramientas y equipos defectuosos
  2. Usar el equipo o el material en funciones para lo que no están indicados.
  3. Limpiar y lubricar equipos en movimiento,
  4. Usar las manos en lugar de herramientas.
  5. Omitir el uso de ropa de trabajo, llevar el pelo suelto, mangas largas, relojes, anillos zapatos de tacón alto.
  6. Adoptar posturas inseguras.
  7. Colocarse debajo de cargas suspendidas.
  8. Hacer bromas, chanzas pesadas, payasear reñir, promover resbalones o caídas.
  9. No inmovilizar los controles eléctricos cuando una maquinaria entra en reparación.
  10. Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad.
  11. Trabajar a velocidades inseguras.
  12. Soldar, reparar tanques o recipientes sin tener en cuenta la presencia de vapores y substancias químicas peligrosas.
En lo que atañe al mantenimiento general en si en la producción, consiste en conservar los locales, instalaciones, equipos, herramientas de trabajo en condiciones que garanticen la máxima eficiencia, para la producción y la utilidad de la empresa. No estamos hablando de mantener todo en condiciones perfectas, sino en condiciones optimas, pues de tener en cuenta que un mantenimiento excesivo también es muy costoso.








Los departamentos de mantenimiento necesitan mejorar, unos un poco, otros muchísimo si quieren sobrevivir. Desde un punto de vista técnico, las instalaciones o van para arriba o van para abajo, difícilmente se mantienen con los mismos resultados. El Jefe de Mantenimiento de una instalación debe tener entre sus objetivos prioritarios la mejora.

RENOVETEC ha elaborado un total de 100 propuestas de mejora de fácil aplicación y bajo coste, y que tienen como objetivo incrementar los valores de disponibilidad, fiabilidad y vida útil de la instalación, rebajando en la mayoría de los casos los costes asociados al mantenimiento de la planta. 

Lo sentimos para los amantes de la ISO 9001, de los software de mantenimiento caros, de las propuestas tipo Lean Manufacture, TPM o 5S, y en general, para todos los que creen en la 'fachada' más que en el contenido real. Estas 100 propuestas son prácticas, rápidas, sencillas, baratas y sobre todo, efectivas.



La norma COVENIN 2500-93, permitirá evaluar el sistema de mantenimiento lo más concreto posible en cuanto a su (organización, planificación, control y recursos), la norma contiene una ficha de evaluación que describe cada una de las áreas que le compete a la empresa en relación con la forma de realizar el mantenimiento y por consiguiente cumplir con los objetivos del mismo en la organización. 

Esta Norma se encarga de dar los lineamientos para la EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA, y de esta manera poder contar con una herramienta que permita servir de indicador en cuanto a la gestión del mantenimiento de equipos y maquinarias.

A fin de identificar la organización del sistema de mantenimiento en una empresa determinada la norma establece las siguientes áreas a tomar en consideración para evaluar el mismo:

Organización de la empresa:
Se consideran para la evaluación del sistema los siguientes principios básicos: Funciones y responsabilidades. Indica la necesidad de contar con una representación gráfica general y por departamento donde se evidencien las responsabilidades, además de un procedimiento escrito que defina las actividades que deba desarrollar el personal.

Autoridad y Autonomía:
Este punto evalúa si el personal de la empresa tiene pleno conocimiento de su función, y si existe una línea de autoridad definida donde no se susciten duplicidad de cargos.

Sistema de información:
 Se refiere si la empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección, procesamiento de información que requiere el sistema productivo.

Organización de mantenimiento:
De igual manera al área anterior se describe cada uno de los principios básicos como: funciones y responsabilidades, autoridad y autonomía y sistema de información, estos principios se toman en consideración para la evaluación del sistema de mantenimiento efectivo en una empresa.

Planificación de mantenimiento

Abarca los siguientes principios básicos:

Objetivos y Metas: Para que la planificación del mantenimiento se ejecute a cabalidad es necesario contar con objetivos y metas que se podrán alcanzar a través de la designación de recursos, actividades y responsables.

Políticas para la planificación: Luego de un estudio donde se especifiquen las necesidades real del mantenimiento y se priorice su ejecución la gerencia de mantenimiento podrá establecer las políticas, tomando en consideración su alcance, justificación y una breve descripción de los objetivos que se persiguen.

Control y evaluación:
Se debe contar con un sistema de identificación secuencial de equipo el cual permita registrar información acerca de su ubicación, función y cantidad de equipos. También es importante contar con registros de procedimientos, manuales de mantenimiento, tiempo de parada y reparación.



http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/2500-93.pdf